металл после пожара можно ли использовать
Чем опасны металлические конструкции при пожаре
Металлические конструкции при строительстве домов сейчас используются более чем активно. Нет, пожалуй, современного многоэтажного здания, в котором отсутствовали бы конструкции из металла. Найти их можно практически повсюду – каркас здания, лестницы, перекрытия, крыши – практически все эти части здания при желании могут быть изготовлены из металла, если требуется сделать их особенно прочными.
Как ведёт себя металл при пожаре
К сожалению, от такой крупной неприятности, как пожар, не застраховано ни одно здание. Даже при неукоснительном соблюдении всех правил пожарной безопасности в доме вполне может неожиданно что – то загореться. Особенно касается это старых домов, где проводка, увы, оставляет желать лучшего, а следить за её состоянием некому.
Именно при пожаре выявляется главный недостаток металлических конструкций. Прочные и надёжные в обычной жизни, под действием высокой температуры они мгновенно теряют свою прочность и деформируются, что проводит к потере их устойчивости. В лучшем случае деформированная конструкция из металла может упасть и перегородить путь эвакуации людей. А при более скверном обороте дела она может повлечь собой и другие элементы конструкции дома, что приведёт к обрушению всего строения. Ну и наконец, такая конструкция может упасть и на людей, нанеся им серьёзные увечья.
Как быстро металлическая конструкция начнёт деформироваться?
Принято считать, что для эвакуации людей из здания при возникновении пожара в среднем понадобится 25 – 30 минут, и на протяжении этого времени конструкция дома должна быть не подвержена разрушению. Кроме того, сохранившиеся в целости основные конструкции пригодятся и пожарным при тушении огня, и при последующем ремонте здания. Согласно нормам противопожарной безопасности, конструкции из металла должны сохранять целостность на протяжении от 30 до 150 минут, в зависимости от конструкции.
Выход из ситуации
Закажите услуги по телефонам в Москве:+7 (495) 741-81-16
Чем очистить копоть с металла
Там, где горят дрова или другое твердое топливо, в случае пожара, появляются такие продукты неполного сгорания, как копоть и сажа.
Дым, проскальзывая сквозь щели, оставляет после себя темные следы копоти.
Чем очистить копоть с металла, которым обтянута печка или сделаны дверцы в топку, помогут знающие люди.
Рекомендуем средство от сажи и копоти MAZBIT PLUS
Кому мешает копоть
Прежде всего, копоть на металлической поверхности создает налет, мешающий увидеть ржавчину, трещины и другие изъяны, которые необходимо ликвидировать.
Закоптившиеся металлические поверхности создают впечатление неубранного, заброшенного помещения. В доме появляется неприятный запах гари.
Копоть имеет маслянистую основу, поэтому можно испачкать руки и одежду возле печки. Потом придется долго отмывать кожу рук и отстирывать вещи.
Для настоящего хозяина вопрос, чем очистить копоть с металла, становится вопросом чести.
Способы очищения металла от копоти
Как правильно наносить специальную смывку
Купить средство
Купить специальное средство для удаления копоти с металла можно в специализированных и хозяйственных магазинах. На сайте нашей компании размещена качественная характеристика специальной химической смывки. Доверяйте очистку металла новым химическим средствам и никакая копоть вам не страшна!
Рекомендуем
DOCKER MAZBIT PLUS — концентрированное средство для очистки поверхностей от последствий пожара. Предназначено для эффективной быстрой очистки любых поверхностей (дерево, бетон, штукатурка, камень, плитка) от различных загрязнений продуктами горения, таких как копоть, сажа, нагар.
Без запаха. Не содержит хлора и кислоты.
Исследование после пожара металлических конструкций и изделий
Наиболее распространенными металлами, из которых изготавливают различные конструкции и изделия являются сплавы на основе железа, алюминия, меди. Все они, в разной степени, могут быть объектами пожарно-технической экспертизы.
Чистое железо – блестящий белый металл с температурой плавления 1528 о С. Чугун содержит обычно 2 – 5 % углерода и другие примеси (до 10 %). Температура плавления чугунов 1100 –1200 о С. Стали – это сплавы железа с углеродом, содержащие до 2 % углерода. Температура плавления сталей находится в пределах 1300-1400 о С
Сталь с содержанием углерода менее 0,5 % называется ковкой сталью. Она сравнительно мягка, поддается ковке и хорошо сваривается. Углеродистые стали с содержанием углерода около 1,4 % исключительно тверды. В сталях специального назначения (легированных сталях) содержатся значительные количества кремния и марганца. Другими легирующими добавками могут быть ванадий, хром, молибден, вольфрам, никель, кобальт. Нержавеющие стали содержат большие количества хрома (до 18 %) и никеля (до 8 %).
Стальные конструкции и изделия очень распространены в промышленности и в быту, их почти всегда можно отыскать на месте пожара. Среди прочих металлов, стали являются наиболее информативным объектом экспертного исследования при поиске очага пожара.
Стальные изделия, которые могут подвергаться исследованию после пожара, разделяют на две группы:
1) горячекатанные стальные изделия;
2) холоднодеформированные стальные изделия.
Методом горячей прокатки изготавливается основной сортамент стальных изделий – уголков, тавров, двутавров, труб, листа; затем из них сваривают конструкции зданий и сооружений, технологического оборудования.
Чистая медь – тягучий вязкий металл светло-розового цвета. Температура плавления меди 1083 о С. Существующая на поверхности тончайшая пленка черной окиси меди (CuO) придает меди более темный цвет. При нагревании на воздухе медь темнеет за счет образования более плотной пленки окиси меди. При более высокой температуре (около 100 о С) окись меди разлагается с образованием закиси меди красного цвета (Cu2O). Это обстоятельство дает возможность в отдельных ситуациях оценивать, превышала ли температура в зоне, где находится медное изделие, указанную температуру.
По масштабу своего применения в промышленности медь занимает второе место, после стали. Огромное количество меди идет на изготовление электрических проводов и кабелей. Из меди делают различную аппаратуру: котлы, чаны, перегонные кубы. Широкое применение нашли различные медные сплавы. Важнейшими из них являются: латуни (сплавы меди с цинком), бронзы (сплавы меди с оловом). Мельхиор, содержащий 80 % меди и 20 % никеля по внешнему виду напоминает серебро.
Температура плавления медных сплавов ниже, чем чистой меди (в пределах 800-1040 о С).
В пожарно-технической экспертизе медь изучают, в основном, как составной элемент электросетей и электроустановок при выявлении причин пожаров.
Алюминий – серебристо-белый мягкий металл с температурой плавления 660 о С. При температуре около 600 о С алюминий становится хрупким и легко образует алюминиевый порошок. Температура воспламенения алюминия намного превышает его температуру плавления, поэтому алюминиевые изделия не загораются в пламени. На поверхности алюминия всегда имеется тонкая (почти моноатомная) оксидная пленка, защищающая металл от дальнейшего окисления. Какой-либо полезной экспертной информации исследование окисного слоя на алюминии не дает.
Сплавы алюминия, в отличие от чистого металла, обладают большой механической прочностью. Дюралюминий (3-5 % меди, 1 % магния, 0,5-0,8 % марганца) используется в самолетостроении. Из силумина (12-14 % кремния) делают литые детали. Алюминиевые сплавы широко используются в строительстве (цельнометаллические ангары, опоры и несущие конструкции), судостроении. Большое количество алюминия идет на изготовление электропроводов.
В пожарно-технической экспертизе для получения информации об очаге пожара по конструкциям из алюминиевых сплавов изучают в основном их деформационно-механические свойства.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Поведение металла при пожаре и способы его огнезащиты
Вопрос 1: Поведение металла при пожаре и способы его огнезащиты.
В строительстве металлы находят широкое применение для возведения каркасов промышленных и гражданских зданий в виде стальных прокатных профилей, большое количество стали идет на изготовление арматуры для железобетона, применяют стальные и чугунные трубы, кровельную сталь. В последние годы все более широкое применение находят легкие строительные конструкции из алюминиевых сплавов. Металлы разделяют на две основные группы: черные и цветные.
Черные металлы представляют собой сплав железа с углеродом. Железоуглеродистый сплав с содержанием углерода 2-4,3 % носит название чугуна, а ковкий железоуглеродистый сплав с содержанием углерода до 2% называется сталью. В зависимости от способа получения стали разделяют на мартеновские, конвертерные и электростали. По качеству стали подразделяются на обыкновенные (рядовые), качественные, высококачественные и особовысококачественные. По химическому составу в зависимости от входящих в сплав химических элементов стали бывают углеродистые и легированные. К углеродистым сталям относят сплавы железа с углеродом и примесями марганца, кремния, серы и фосфора.
По стандарту марку углеродистой стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст и цифрами от 0 до 7. Качественные углеродистые стали маркируют двузначными цифрами, показывающими содержание углерода в сотых долях процента.
Наиболее широко в строительстве применяют сталь марки СтЗ, которая идет на изготовление металлических конструкций зданий и сооружений, резервуаров и трубопроводов, а также арматуры для железобетона. Стальные строительные конструкции выполняются в основном из прокатных профилей различных видов (уголок, швеллер, двутавр, листы и др.).
Легированными называют стали, в состав которых входят легирующие добавки (никель, хром, вольфрам, молибден, медь, алюминий и др.). В зависимости от введенной легирующей добавки сталь называют хромомарганцевой, марганцевоникелемедистой и т. д. По суммарному содержанию добавок стали разделяют на низколегированные (с содержанием легирующих добавок до 2,5%), среднелегированные (с содержанием легирующих добавок от 2,5 до 10%) и высоколегированные (с содержанием легирующих добавок более 10 %).
Буквы в марке низколегированных сталей показывают наличие в стали легирующих примесей. Для маркировки стали каждому легирующему элементу присвоена определенная буква: кремний — С, марганец — Г, хром — X, никель — Н, молибден — М, вольфрам — В, алюминий — Ю, медь — Д, кобальт — К, азот — А, фосфор — П и др.
Если впереди марки стоят две цифры, они указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Одна цифра в начале марки означает среднее содержание углерода в десятых долях процента. Если в начале марки нет цифры, то количество углерода составляет 1 % и выше. Цифры, следующие за буквами, показывают среднее содержание данного элемента в процентах. Если за буквой отсутствует цифра, то содержание данного элемента около 1 % (не более 1,5 %). Буква А в конце марки обозначает высококачественную сталь, содержащую меньшее количество серы и фосфора. Например, 12Х2Н4А — это легированная сталь, высококачественная, с содержанием углерода 0,12 %, хрома 2 %, никеля 4 %; Г13 — легированная сталь с содержанием углерода более 1 %, марганца 13 %.
Низколегированные стали имеют лучшие механические характеристики, чем углеродистые, более стойки к атмосферной коррозии, лучше они ведут себя и в условиях пожара.
Для армирования железобетонных конструкций применяют стержневую и проволочную арматурную сталь. Стержневая арматура по способу изготовления подразделяется на горячекатаную, не подвергаемую после проката упрочняющей обработке, и упрочненную термической обработкой или вытяжкой. В зависимости от профиля стержней (характера их поверхности) стержневая и проволочная арматура бывает гладкой и периодического профиля. В зависимости от механических свойств стержневую арматуру разделяют на классы с условным обозначением А. Условные обозначения классов горячекатаной арматуры: А-I, А-II, А-III и т. д. до А-VII. При обозначении термически упрочненной арматурной стали к индексу А добавляют индекс «т», например Ат-VII. Сталь, упрочненную вытяжкой, обозначают по классу исходной горячекатаной стали, но при этом добавляют еще индекс «в», например Ав-III.
Арматурную сталь класса А-I изготовляют из углеродистой стали марки СтЗ, класса А-II диаметром 10—40 мм — из углеродистой стали марки Ст5, диаметром 40—90 мм — из низколегированной стали марки 18Г2С, I класса А-III диаметром 6—40 мм — из низколегированной стали марки 25Г2С, диаметром 2—8 мм — из низколегированной стали марки 17Г2С, класса А-IV—из низколегированной стали марки 20ХГ2Ц (для конструкций с напрягаемой арматурой). Стержни арматурной стали класса А-I поставляют круглыми, стержни классов А-II, А-III, А-IV—периодического профиля.
Проволочную арматуру разделяют на арматурную проволоку и арматурные проволочные изделия. Арматурная проволока может быть холоднотянутой класса В-I (низкоуглеродистой) для ненапрягаемой арматуры и класса В-II (углеродистой) для напрягаемой арматуры. Ее выпускают гладкой класса В-I и В-II и периодического профиля класса Вр-I и Вр-II диаметром 3—8 мм.
Поведение сталей при пожаре.
Одна из самых характерных особенностей всех металлов — способность размягчаться при нагревании и восстанавливать свои физико-механические свойства после охлаждения. Если бы металлы не обладали этим удивительным свойством, они бы не смогли получить такого широкого применения во всех областях техники, так как возможности холодной обработки ограничены. Однако это достоинство металлов становится недостатком в том случае, когда тепло воздействует на выполненные из них конструкции. При пожаре металлические конструкции очень быстро прогреваются, теряют прочность, деформируются и обрушаются.
Для расчета огнестойкости стальных и железобетонных конструкций по несущей способности необходимо знать характер изменения физико-механических свойств строительных сталей в условиях воздействия высоких температур.
Рис. 1. График изменения прочности строительной и арматурной стали при действии высоких температур
1 — кривая изменения прочности высокопрочной холоднотянутой проволоки диаметром 2—3 мм с временным сопротивлением разрыву около 18-108 Па; 2 — кривая изменения предела текучести холоднотянутой низкоуглеродистой проволоки диаметром 5—6 мм с временным сопротивлением разрыву около 0-108 Па; 3 — то же, горячекатаной арматуры и строительной стали марок СтЗ и Ст5; 4 — то же, горячекатаной низколегированной стали периодического профиля марки 25Г2С; 5 — то же, низколегированной стали периодического профиля марки 30ХГ2С; 6 — кривая изменения предела прочности холодносплющенной арматуры периодического профиля диаметром 12 мм с временным сопротивлением разрыву около 5-108 Па
На рис. 1 изображены графики изменения прочности наиболее распространенных в строительстве сталей при воздействии на них высоких температур. На графиках для удобства сравнения различных видов стали представлены зависимости не абсолютных, а относительных значений пределов прочности сталей. Отношение предела прочности или предела текучести материалов при данной температуре к пределу прочности или пределу текучести в нормальных условиях принято называть температурным коэффициентом изменения прочности и обозначать mt.
В связи с тем что температура конструкции при пожаре изменяется во времени, изменяется также и значение коэффициента mt. Значение температурного коэффициента изменения прочности, при котором предел прочности материала в нагретом состоянии снижается до величины рабочих напряжений в конструкции, называется критическим, так как в этом случае произойдет обрушение конструкции. Значение температуры, приведшее к этой ситуации, считается критическим.
Из рис. 1 видно, что лучше всех в условиях пожара при mt = 0,625, что соответствует коэффициенту запаса прочности 1,6, будет вести себя низколегированная сталь марки 25Г2С, из которой изготавливают горячекатаную арматуру класса А-III. Ее критическая температура составляет 570 °С.
Хуже в условиях пожара будут вести себя арматурные стали, которые получили дополнительное упрочнение методами термической обработки или холодной протяжки (наклепа). Причина этого явления заключается в том, что дополнительную прочность эти стали получают за счет искажения кристаллической решетки, а под воздействием нагревания кристаллическая решетка возвращается в равновесное состояние и прибавка прочности теряется. Следует учитывать то обстоятельство, что потеря эта имеет необратимый характер, поэтому существует опасность того, что даже если конструкция не обрушится и не деформируется, она не будет обеспечивать запроектированный запас прочности.
Алюминиевые сплавы. Алюминий представляет собой легкий металл серебристо-белого цвета, плотностью 2,7 г/см3, с температурой плавления 657 °С. На воздухе поверхность алюминия быстро теряет металлический блеск, покрываясь тонкой и прочной защитной пленкой, состоящей из оксида алюминия. Защитная пленка предохраняет металл от дальнейшего окисления, обладает хорошей коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах.
Алюминиевые сплавы получают добавлением к алюминию меди, марганца, магния, кремния.
Из алюминиевых сплавов изготовляют различные виды проката: уголки, швеллеры, двутавры, плоские и волнистые листы, трубы и т. д. Область применения алюминиевых сплавов постоянно расширяется. В настоящее время их рекомендуется использовать при возведении конструкций большепролетных сооружений, конструкций химических предприятий с агрессивными средами, в сборно-разборных легких конструкциях, для витрин и оконных переплетов, а также для ограждающих конструкций, например трехслойных навесных панелей с обшивками из алюминиевых сплавов и средним слоем из теплоизоляционного материала, кровельных панелей, подвесных потолков, ограждений балконов и т. д.
Однако наряду с достоинством алюминиевые сплавы имеют и существенные недостатки. Упругость алюминиевых сплавов в три раза ниже, чем у стали. Это приводит к большим деформациям алюминиевых конструкций под воздействием нагрузок и для того, чтобы обеспечить общую и местную устойчивость, а также необходимую для эксплуатации сооружения жесткость, часто бывает необходимо изыскивать специальные соотношения размеров и форм сечений элементов, выбирать статическую схему сооружения, обладающую повышенной жесткостью,
Недостатком алюминиевых сплавов является также высокий температурный коэффициент температурного расширения (в 2—3 раза больше, чем у стали), что вызывает необходимость увеличения количества температурных швов. При нагревании происходит также резкое снижение их физико-механических показателей. Предел прочности и предел текучести алюминиевых сплавов, используемых в строительстве, снижаются примерно в 2 раза при температуре 235—325 °С. В условиях пожара температура в объеме помещения может достичь этих значений менее чем через одну минуту, поэтому рассчитывать на существенную огнестойкость несущих конструкций из алюминиевых сплавов, очевидно, не следует.
Огнезащита металлических конструкций
Традиционным способом огнезащиты стальных конструкций является их обшивка негорючими материалами: кирпичом, теплоизоляционными плитами и штукатуркой (рис. 2). При защите стальных колонн кирпичом кладку армируют с помощью стальных анкеров, приваренных к защищаемой конструкции, а для избежания разрушения кладки из-за неодинакового теплового расширения между колонной и кладкой устраивают небольшой зазор. В качестве теплоизоляционных плит используют гипсовые, асбестоперлитоцементные и перлитовермикулитоцементные плиты, которые крепят к колоннам и балкам анкерами, приваренными к защищаемым конструкциям и выпускам арматуры, введенной в плиты при их изготовлении. Огнезащитную шгукатурку (цементная или перлитовермикулитоцементная) наносят на металлические колонны и балки по объемной сетке (сетка рабитца) и арматурному каркасу.
Рис. 2. Защита металлических конструкций малотеплопроводными материалами
а — кирпичом; б — гипсовыми плитами; в — штукатуркой; 1 — стальная колонна; 2 —стальная балка; 3 —- кирпич; 4 —гипсовая плита; 5— штукатурка; 6 — анкер; 7 — арматурный каркас; 8—объемная сетка
Предел огнестойкости стальных защищенных конструкций зависит от вида и толщины защитного слоя и составляет 0,75—4,5 ч.
Эффективным способом увеличения огнестойкости металлических конструкций является охлаждение их водой, которая может подаваться как непосредственно на поверхность конструкции от спринклерных или дренчерных систем, так и внутрь ее. Во втором случае защищаемая конструкция изготавливается пустотелой и герметичной из стойких к коррозии сталей, либо к воде добавляются антикоррозионные добавки.
Для увеличения огнестойкости несущих металлических конструкций покрытий и перекрытий применяют подвесные потолки из негорючих материалов. Предел огнестойкости защищенного таким образом покрытия или перекрытия зависит от вида и толщины подвесного потолка и в некоторых случаях может достигать 2 ч.
Важное значение на современном этапе имеет противопожарная защита зданий из легких металлических конструкций с эффективным утеплителем. Наиболее радикальным мероприятием является применение в покрытиях и стенах таких зданий негорючих или трудногорючих утеплителей (минераловатные и стекловатные плиты, стеклопор, пенопласты ФРП-1, Виларес-5 и др.)-Для уменьшения скорости распространения пламени по рубероидной кровле ее покрывают слоем гравия толщиной 20 мм по слою битумной мастики толщиной не более 2 мм. При использовании горючего утеплителя в стеновых панелях зданий из облегченных металлических конструкций предусматривают устройство противопожарных поясов из негорючих материалов шириной 0,6 м в местах примыкания наружных панелей к междуэтажным перекрытиям. Во избежание интенсивного распространения пожара пустоты в торцах участков кровли с профилированным настилом, примыкающие к вертикальным конструкциям зданий и светоаэрационным фонарям, у конька кровли и в ендовах заполняют негорючим материалом.
Основное преимущество металлических конструкций в том, что они отлично справляются с различными видами нагрузок (сжатие, растяжение и др.). Однако основным минусом является то, что в условиях пожара из-за значительной теплопроводности и малой теплоемкости быстро прогреваются до критических температур, что вызывает их обрушение. Именно поэтому применяются различные средства для защиты металлических элементов конструкции: отделка малотеплопроводными материалами, нанесение вспучивающихся огнезащитных покрытий, охлаждение и т. д.
Вопрос 2: Поведение древесины при пожаре и способы ее огнезащиты.
Древесина как строительный материал применяется с давних времен, но не утратила своего значения и поныне, поскольку обладает рядом достоинств: сравнительно высокой прочностью при небольшой плотности, достаточной упругостью, малой теплопроводностью, легкостью механической обработки, долговечностью. При нормальной эксплуатации конструкции из древесины сохраняются много лет. Нет такой отрасли народного хозяйства, где бы ни употреблялась древесина. Особенно большое применение получила древесина в строительстве. Из древесины делают несущие конструкции зданий: фермы, арки, балки, прогоны, стропила, каркасы, а также ограждающие элементы: стеновые панели, перегородки. Из древесины также изготовляют столярные изделия: окна, двери, полы, плинтусы, наличники. Древесина применяется в строительстве в виде круглых лесоматериалов (в зависимости от диаметра — бревна, подтоварник, жерди) или в виде пиломатериалов (брусья, бруски, доски и др). Отходы древесины используют для производства древесно-волокнистых, древесно-стружечных плит, фибролита, арболита. В последнее время все более широкое распространение получают клееные конструкции и детали из древесины в виде балок прямоугольного и таврового сечения, прогонов, элементов ферм и арок. Использование высокопрочных водостойких фенолофор-мальдегидных клеев дает возможность применять маломерный лесоматериал и получать конструкции любых размеров и формы, характеризующиеся высокой прочностью и долговечностью. Кроме того, клееные конструкции легче и прочнее обычных, надежнее в эксплуатации. Клееные деревянные конструкции используют для покрытий производственных, сельскохозяйственных зданий (в том числе с химически агрессивной средой), строительства зданий и сооружений на Крайнем Севере и в сейсмических районах.
Однако наряду с целым рядом положительных свойств древесина как строительный материал имеет и существенные недостатки, в числе которых — горючесть.
При нагревании древесины до 110°С из нее удаляется влага и начинают выделяться газообразные продукты термической деструкции (разложения). При нагревании до 150 °С нагреваемая поверхность древесины желтеет, количество выделяющихся летучих веществ возрастает. При 150—250 °С древесина приобретает коричневый цвет по причине обугливания, а при 250—300°С происходит воспламенение продуктов разложения древесины. Температура самовоспламенения древесины находится в пределах 350—450 °С.
Таким образом, процесс термического разложения древесины протекает в две фазы: первая фаза распада наблюдается при нагреве до 250 °С (до температуры воспламенения) и идет с поглощением тепла, вторая — собственно процесс горения, идет с выделением тепла. Вторая фаза, в свою очередь, подразделяется на два периода: сгорание газов, образующихся при термическом разложении древесины (пламенная фаза горения), и сгорание образовавшегося древесного угля (фаза тления).
В огнезащитной технике существует несколько способов огнезащиты древесины, различающихся по механизму огнезащитного эффекта: термоизолирующие одежды, огнезащитные краски и обмазки, огнезащитная пропитка.
К термоизолирующим одеждам относятся покрытия асбестоцементными листами, гипсобетонными, асбовер-микулитовыми, перлитовыми плитами, асбокартоном, матами из различных минеральных волокон, штукатурками и другими негорючими теплоизолирующими материалами. Сущность огнезащитного эффекта термоизолирующих одежд заключается в том, что эти покрытия в течение определенного времени, обусловленного толщиной защитного слоя, препятствуют прогреву деревянной конструкции до температуры разложения.
Наиболее доступным способом огнезащиты деревянных конструкций является покрытие их огнезащитными красками и обмазками. Краски и обмазки состоят из связующего вещества, наполнителя и пигмента. Назначение связующего — обеспечивать затвердевание смеси с образованием твердой негорючей пленки; назначение наполнителя — повышать огнезащитный эффект, уменьшать усадку; назначение пигмента — улучшать декоративные качества покрытия. Обмазка от краски отличается меньшей прочностью пленки, большей толщиной наносимого слоя, более грубым размолом наполнителя и отсутствием пигмента.
В качестве связующего для огнезащитных красок и обмазок применяются жидкое стекло, сульфитный щелок, цемент, гипс, известь, глина и др. Пигментами являются литопон, цинковые белила, мумия, охра, оксид хрома, железный сурик и др. В качестве наполнителей применяются мел, тальк, асбест, вермикулит, зола-унос ТЭЦ и др.
Огнезащитные покрытия подразделяются на атмос-феростойкие, применяемые для защиты наружных поверхностей элементов зданий и сооружений; влагостойкие, применяемые для защиты конструкций, находящихся в условиях повышенной влажности воздуха (61—75%), невлагостойкие, применяемые для огнезащитной обработки конструкций, находящихся в помещениях с влажностью воздуха менее 60 %. Наносят покрытия в несколько приемов, чтобы обеспечить требуемый расход покрытия, причем каждый последующий слой наносится после полного высыхания предыдущего.
Механизм огнезащитного эффекта красок и обмазок заключается в том, что деревянные конструкции, покрытые этими составами, не могут воспламениться под действием маломощных источников огня, т. е. становятся способными препятствовать зарождению пожара. При развившемся пожаре в помещении огнезащитное покрытие конструкций в течение небольшого времени сдерживает прогрев конструкции, затем препятствует выходу горючих продуктов термического разложения древесины, а также распространению огня по поверхности конструкции. Огнезащитный эффект некоторых покрытий (например, фосфатных) усиливается тем, что при их разложении выделяются газообразные вещества, являющиеся ингибиторами процесса горения; они разбавляют концентрацию выделяющихся горючих продуктов разложения и делают смесь негорючей. Дополнительный огнезащитный эффект может быть получен в том случае, если покрытие под воздействием высоких температур не теряет своих физико-механических свойств и удерживает от осыпания образующийся под ним переучтенный слой древесины. В этом случае пористый слой угля выполняет роль своего рода огнезащитной одежды и процесс переугливания древесины вглубь существенно замедляется.
Более простым способом глубокой пропитки древесины является метод горяче-холодных ванн. Может использоваться раствор такой же рецептуры, как при пропитке под давлением или с несколько иным соотношением компонентов. Пропитку производят в металлических или деревянных ваннах, на дне которых проложены змеевики для нагрева пропиточного раствора. Деревянные детали загружают сначала в ванну с горячим раствором при 90 °С и выдерживают в ней до 24 ч. По истечении установленного времени горячий раствор откачивают и вместо него вводят холодный раствор. Время выдержки древесины в холодном растворе не превышает 24 ч. После этого древесину взвешивают для определения количества поглощенного раствора и отправляют на сушку. При таком способе огнезащитной обработки древесина не может поглотить солей более 50 кг на 1 м3. Этого количества недостаточно для того, чтобы классифицировать древесину как трудногорючую, она считается трудновоспламеняемой, однако если ее после обработки в горячехолодных ваннах и сушки дополнительно покрыть огнезащитной краской, то суммарный огнезащитный эффект может обеспечить получение трудногорючей древесины. В том случае, если нужно обработать конструкции существующего здания или сооружения, может быть рекомендована поверхностная пропитка раствором антипиренов. Для этой цели обычно используется раствор следующего состава, %: диаммонийфосфат — 20, сульфат аммония — 5, керосиновый контакт — 3, вода — 72. Приготовленный раствор наносится на поверхность деревянного изделия кистью или краскопультом за два раза с перерывом 12 ч. Расход сухих солей — не менее 100 г на 1 м2 обрабатываемой поверхности.
Огнезащитный эффект пропитки древесины растворами огнезащитных солей в основном определяется тем, что внедренные в массу древесины соли под воздействием нагревания разлагаются с выделением инертных негорючих газов, препятствующих пламенному горению и тлению защищенной древесины. Наблюдаемое при этом обугливание ограничивается площадью действия пламени поджигающего источника.
Древесина, за долгие годы применения, зарекомендовала себя как лучший материал, применяемый в строительстве. Из древесины изготавливают несущие конструкции, ограждающие и отделочные материалы, которые характеризуются отличной прочностью и долговечностью. Однако основным недостатком древесины является ее горючесть. Наиболее доступным способом огнезащиты является покрытие ее различными красками и обмазками.
На занятии рассмотрено поведение металлических и деревянных конструкций в условиях пожара. Необходимость огнезащиты металлических и деревянных элементов конструкций. А так же виды и способы огнезащиты этих конструкций.